1.      Перед пуском в эксплуатацию, после длительной стоянки (более одного года) или после ремонта холодильные установки (с учетом их характеристик, требований действующей нормативной документации и инструкций организации-изготовителя оборудования) должны подвергаться испытаниям, которые могут в полном объеме или частично включать:

испытания на прочность;

испытания на плотность;

испытания на функционирование устройств безопасности (реле давления, предохранительные клапаны и др.);

испытания, подтверждающие функционирование установки в целом.

Вновь смонтированная холодильная установка проверяется на соответствие проектной документации по технологической части и наличию приборов и устройств контроля, защиты и управления. Проверяется также наличие документации, относящейся к сосудам, работающим под давлением.

1.1. Если холодильная установка в целом собрана организацией-изготовителем, прошла испытания на прочность  и плотность, имеет соответствующий документ об этом, заправлена хладагентом (или газом-консервантом). Маслом и срок консервации, установленный организацией-изготовителем, не истек, то на месте эксплуатации перед пуском установки в работу испытания на прочность и плотность не проводятся.

В этом случае холодильная установка должна быть подвергнута контролю внешним осмотром и проверке возможных утечек хладагента с помощью течеискателя. Для установок с остаточным давлением газа-консерванта проверка на утечку хладагента проводится после вакуумирования и заправки хладагентом.

1.2. Если в состав холодильной установки входят  сосуды, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, то вопросы испытаний установки перед пуском ее в эксплуатацию должны решаться с учетом требований к этим сосудам.

1.3. Если холодильная установка собрана на месте эксплуатации из отдельных узлов, имеющих документы, подтверждающие их испытания на прочность в организации-изготовителе и соответствующее хранение, то после сборки, установки можно проводить испытания на прочность только тех узлов, которые ранее не были испытаны. Испытания на плотность проводятся для всей холодильной установки в целом.

2. В процессе эксплуатации холодильная установка должна подвергаться испытаниям: на прочность, плотность и функционирование устройств безопасности. Периодичность испытаний установки на прочность и плотность должна соответствовать документации организации-изготовителя или инструкции по эксплуатации (в случае, если установка собрана на месте). При этом испытания на прочность должны проводиться не реже 1 раза в 8 лет для установок, в состав которых входят сосуды (аппараты), на которые распространяются требования правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и стальные трубопроводы. Для остальных установок периодичность испытаний должна быть указана в технической документации организации-изготовителя.

3. Особое внимание следует уделить техническому освидетельствованию (испытаниям) сосудов (аппаратов), на которые распространяется действие Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и стальных трубопроводов.

4. Техническое освидетельствование (испытание) сосудов (аппаратов) и трубопроводов, предусмотренное п. 3 настоящих Правил, включает:

наружный и внутренний осмотр (при наличии люков);

испытания на прочность и плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов.

Пневматическое испытание на прочность сосудов (аппаратов) необходимо проводить при условии его контроля методом акустической эмиссии или другим согласованным с Гостехнадзором России методом.

4.1. При техническом освидетельствовании до пуска в работу испытание на прочность вновь установленных сосудов (аппаратов) разрешается не проводить, если с момента проведения такого испытания в организации-изготовителе прошло менее 12 месяцев, сосуды (аппараты) не получили повреждений при транспортировке к месту установки и монтаж их проводился без применения сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

В этом случае сосуды (аппараты) должны подвергаться испытанию на плотность в составе технологической схемы. Срок следующего испытания назначается исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосудов.

5. Пневматическое испытание сосудов (аппаратов) и трубопроводов рекомендуется проводить инертным газом или осушенным воздухом, с точкой росы не выше минус 40°С, согласно проектной или технической документации. Испытание водой запрещено.

6. Давление при испытании на плотность (равное расчетному давлению Рр) следует принимать равным давлению насыщенных паров хладагента, используемого в холодильной установке при температуре, указанной в таблице.

Примечание. Для холодильных установок с воздухоохладителем расчетное давление для обеих сторон следует принимать по стороне высокого давления.

7. Величина пробного давления при испытании на прочность холодильной установки заводского изготовления у потребителя холода должна быть не менее 1,25 Рр, но не более величины давления, принятой при испытании на прочность в организации-изготовителе и указанной в технической документации изделия.

Если холодильная установка собирается на месте, давление при испытании на прочность не должно превышать давления испытания на прочность наиболее слабого узла установки. В этом случае режим работы всей установки ограничивается условиями испытаний и должен быть отражен в эксплуатационных документах с соответствующей настройкой предохранительных устройств и реле высокого давления.

8. При испытании на прочность испытываемый сосуд (аппарат), трубопровод должен быть отсоединен от других сосудов (аппаратов), трубопроводов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющими хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении, выше пробного в 1,5 раза.

Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками, и пребывание около них людей не допускается.

Использование запорной арматуры для отключения испытуемого сосуда (аппарата), трубопровода не допускается.

Допускается проводить такое испытание в составе систем высокого и низкого давления холодильной установки.

9. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на сосуде (аппарате), трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники - уплотнены; на месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные вставки; все врезки, штуцеры, бобышки для КИП должны быть заглушены.

КИПиА, не рассчитанные на давление испытания, должны быть отключены.

10. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными. Манометры должны быть одного класса точности (не ниже 1,5) с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с максимальным давлением, равным 4/3 измеряемого давления. Один манометр устанавливается после запорного вентиля у источника давления воздуха (инертного газа), подаваемого на испытание, другой – на испытываемом сосуде (аппарате), трубопроводе в точке, наиболее удаленной от источника давления воздуха (инертного газа).

При испытании трубопроводов пробное давление для сторон нагнетания и всасывания холодильной установки должно  соответствовать пробному давлению испытания на прочность сосудов (аппаратов), размещенных на соответствующей стороне холодильной установки.

При работе нового оборудования совместно с ранее установленным, имеющим более низкое рабочее давление, величину давления испытания следует принимать по меньшему значению (п. 7 настоящих Правил).

11. Давление воздуха или инертного газа в сосуде (аппарате), трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема не более 0,1 МПа (1 кгс/см2) в минуту.

При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 пробного давления, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку поверхности сосуда (аппарата), трубопровода.

12. Под пробным давлением сосуд (аппарат), трубопровод должен находиться не менее 10 мин, после чего давление постепенно снижают до расчетного, при котором проводят предварительный осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата), трубопровода с проверкой плотности их швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

13. Испытания на плотность всей системы сосудов (аппаратов), трубопроводов проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления холодильной установки. Испытания необходимо проводить после выравнивания в течении нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды (в течение этого времени давление фиксируется). Продолжительность испытаний – не менее 12ч, при этом изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды, не допускается.

14. Результаты испытания сосудов (аппаратов), трубопроводов на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по показаниям манометра.

15. Результаты технического освидетельствования сосудов (аппаратов) с указанием разрешенных параметров эксплуатации, следующие сроки проведения технического освидетельствования должны быть зафиксированы в паспортах соответствующего оборудования работником, проводившим освидетельствование. Разрешение на ввод сосудов (аппаратов) в эксплуатацию дается этим же работником и записывается в паспорта сосудов (аппаратов), подвергавшихся техническому освидетельствованию.

16. Перед пуском в эксплуатацию после испытаний должно быть проведено вакуумирование холодильной установки с использованием вакуум-насоса. После достижения величины остаточного давления, равного 1 кПа ( 8 мм рт.ст.), рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 ч, после чего испытать холодильную установку на вакуум.

При испытании холодильная установка должна оставаться под вакуумом 18 ч. В течение этого времени фиксируется давление через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 ч. В остальное время давление должно оставаться постоянным.

17. После заполнения холодильной установки хладагентом должна быть проведена окончательная проверка плотности всех соединений установки с помощью течеискателя.

18. Пневматические испытания сосудов (аппаратов), трубопроводов пробным давлением на прочность должны проводиться с соблюдением следующих мер безопасности:

Вентиль на наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы охранной зоны. Находиться кому-либо в этой зоне в период нагнетания воздуха или инертного газа и при выдерживании пробного давления запрещается;

на испытываемом сосуде (аппарате) или трубопроводе должно быть не менее одного предохранительного клапана, отрегулированного на открытие при давлении, превышающем соответствующее пробное давление не более чем на 0,1 МПа (1 кгс/см2).

При испытаниях сосудов (аппаратов), трубопроводов на плотность с определением падения давления (на время проведения испытания) охранную зону не устанавливают.

19. По результатам испытаний сосудов (аппаратов), трубопроводов должен быть составлен протокол испытаний с указанием их конкретных параметров.

20. На каждом сосуде (аппарате), на который распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, должны быть нанесены красной краской на видном месте или на специальной табличке, прикрепленной к сосуду (аппарату):

регистрационный номер;

разрешенное давление;

дата (месяц и год) проведенного и следующего технического освидетельствования.

21. Сосуды (аппараты), подпадающие под действие Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и установленный срок службы которых истек, должны в обязательном порядке пройти экспертизу технического состояния для определения остаточного срока службы. Экспертную оценку проводят представители специализированной организации, имеющей соответствующую лицензию.